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Henkel nimmt erweitertes Hochregallager in Betrieb

Der Henkel Konzern hat am Firmensitz in Düsseldorf sein neues, vollautomatisches Hochregallager in Betrieb genommen. Auf einer Grundfläche von 24.000 Quadratmetern lagern künftig rund 53 Millionen Pakete Wasch- und Reinigungsmittel. Für den Bau wurden insgesamt 36 Millionen Euro investiert. Hans Van Bylen, Vorstandsvorsitzender der Henkel AG, versteht diese Investition als klares Bekenntnis zum Standort Düsseldorf. In den vergangenen Jahren seien im Schnitt jährlich etwa 100 Millionen Euro in die Modernisierung und den Ausbau des Heimatstandorts geflossen, so der Henkel Chef bei der Eröffnung. Inzwischen zähle Düsseldorf zu den größten Produktionsstandorten von Wasch- und Reinigungsmitteln weltweit.

Lagerkapazität mehr als verdoppelt

Henkel-Logo am Standort in Düsseldorf
Der Henkel Standort in Düsseldorf, Foto: Henkel
Der Beschluss für das neue Zentrallager für den Unternehmensbereich Laundry & Home Care war Mitte 2013 getroffen worden. Da von Düsseldorf aus der gesamte deutsche Markt und auch das benachbarte Ausland beliefert wird und die Produktionskapazitäten in Düsseldorf stetig ausgebaut werden, war ein deutlicher Ausbau der Lagerkapazitäten notwendig geworden. Nun finden statt bisher maximal 90.000 Paletten und 25 Mio. Pakete Wasch- und Reinigungsmittel mehr als doppelt so viele Produkteinheiten Platz. Die Umschlagsmenge wird sich nach UNternehmensangaben auf bis zu 1,6 Mio. Paletten pro Jahr erhöhen. Damit setzt Henkel im Bereich Logistik Maßstäbe. Durch die sehr kompakte Bauweise, sowie moderne Beleuchtungs- und Dämmsysteme, erhielt das Hochregallager die LEED-Zertifizierung (Leadership in Energy and Environmental Design) für Energieeffizienz.

Vollautomatisches Hochregallager

Das Hochregallager folgt dem „Wall-to-Wall Konzept“, ist also direkt an die Wasch- und Reinigungsmittelproduktion angeschlossen. Bei der Einlagerung laufen die meisten Arbeitsschritte bereits völlig automatisch ab. So gelangen die Paletetten über moderne Fördertechnik ins Lager, werden per Scan identifiziert und finden anschließend ihren Weg in die Regale. Kundenbestellungen werden elektronisch übermittelt und die jeweiligen Produkte mithilfe von automatisierten Trolleys für den weiteren Transport bereitgestellt. Die Paletten können während des gesamten Prozesses, bis hin zur Kundenbelieferung, lückenlos verfolgt werden.

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